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硬质PVC板材层压成型的故障原因和处理方法四方螺母【新闻】

文章来源:凤凰五金网  |  2022-08-19

硬质PVC板材层压成型的故障原因和处理方法

硬质PVC板材层压成型的故障原因和处理方法 2011年12月02日 来源: 故障名称

成因及对策

板材表面波纹、疤痕及气泡

(1)料片受潮,水分过多。应进行预干燥处理后再装叠合本。(2)冷却时没保持一定的压力或冷却终点未到就过早释压。冷却时应保持0.8—1MPa左右的压力,待冷却到50%以下时才能释压出料。(3)配料厚薄不均。应均匀配料。(4)加压时局部外胀太多。应适当调整成型压力

板材脆化、泛红及分层

(1)料片在层压的前道工序成型温度太高或加热时间太长。这是造成料片发脆和泛红的主要原因。值得注意的是,如果料片在前道工序成型就不正常,即使层压时适当降低压制温度,可以避免脆化泛红,但达不到料片的粘结温度,容易导致板材分层。如果为了避免分层适当提高料片的塑化温度,并相应提高压制温度,会使板材脆化和板面泛红的现象更加严重。因此,应在单层料片成型时控制好工艺条件,适当降低成型温度和缩短成型加热时间。(2)热压时间不足。应适当延长。如果热压时间不足,料片间达不到粘结温度,虽然料片在高压下层与层之间勉强粘结在一起,但板材受外力作用后,如剪切和锯切时,很容易分层。(3)料片表面不清洁。应保持生产环境的清洁,及时去除料片表面的尘埃。否则,即使合理控制压制工艺,也会出现层与层之间粘结不好而分层的现象。(4)压制厚板时(40inm以上),料片加热时间太长,引起料片表层分解变色。在热压时,成型温度和压力应分三个阶段来控制:一是低温预热阶段,加热温度应控制在12073左右,使热量从料片面层向中间层传热,压制压力开始时可加至1.9~2.OMPa,然后因料片受热软化产生自然松压至0.8—1MPa,如果压力低于0.8—1MPa,可适当补加压力;二是中温保压阶段,经过一段时间低温加热后,使中间层的温度达到120~C左右,即可转人中温保压阶段,其目的是快传热,使板材中间层接近16073左右的粘结温度,压力保持在0.8—1MPa。如果料片出现向外膨胀时,应适当减压,防止料片胀出过多;三是高温压制阶段,在板材中间层达到粘结温度时,使料片在熔融流动状态下层与层之间粘结在一起,高温阶段的温度应控制在170—175~C,但加热时间不宜过长,压力先保持在0.8—1MPa,待到达热压终点前lOmin,可将压力逐步加至1—1.6MPa,在开始冷压lOmin后,压力只要保持在O.8-1MPa左右即可,此时,板材已基本定型,压力不宜过高,待冷却至50~C以下的冷却终点,即可出料

板材自裂

(1)冷却收缩不一致造成板材白裂,特别是在压制8—20mm厚度的板材时,由于冷却收缩影响较大,很容易产生自裂。当到达热压终点,开始冷却5—lOmin以后,板材外层料片开始冷却,而板材中间层温度仍然很高。此时,如果连续加压,板材内部会产生较大的内应力,由于这种应力的存在,板材锯边时,因应力释放而导致自裂,尤其在生产环境气温较低的情况下更为严重。对此,冷却后阶段的压力应适当控制得低一些,每次的加压间隙要长一些。如果刚开始冷却时,采用30—35~C的温水进行冷却,可以改善板材的自裂现象。(2)锯切工具不符合切割要求。应选用适宜的剪切器具及锯片

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